中空成型技术作为一种重要的塑料加工技术，具有生产效率高、成本低、制品轻便等优点，广泛应用于包装、汽车、医疗、家居等多个领域。随着科技的不断进步，中空成型技术将不断发展，生产出性能更优异、功能更丰富的中空制品，满足不断变化的市场需求。

中空成型设备越来越多地采用先进的控制系统和传感器技术，实现生产过程的智能化监控和自动化操作。通过实时监测工艺参数并进行自动调整，提高生产效率和产品质量的稳定性，减少人工干预，降低生产成本。

大连中空成型制品的模具设计需要考虑哪些因素？

制品的形状与尺寸精度

形状：根据制品的外形轮廓设计模具型腔，对于复杂形状，可能需要采用组合式模具或特殊的抽芯机构来实现脱模。如对于带有侧孔或凸起的中空制品，需设计相应的侧向抽芯机构，以便在成型后顺利取出制品。

尺寸精度：要考虑塑料的收缩率，精确计算模具尺寸。一般需根据材料特性和成型工艺经验，预留合适的收缩余量。如对于收缩率较大的聚乙烯材料，在设计模具时要适当放大型腔尺寸，以保证制品达到规定的尺寸精度。

材料特性

流动性：流动性好的材料容易填充模具型腔，但可能会出现溢料问题；流动性差的材料则需要较大的成型压力，且可能导致填充不足。如聚丙烯材料流动性较好，模具的浇口和流道设计要防止溢料，而聚碳酸酯流动性相对较差，模具设计要考虑如何改善其充模性能。

收缩率：不同材料收缩率不同，即使同一材料，不同的添加剂或成型条件也会使收缩率有所变化。在设计模具的冷却系统时，对于收缩率大的材料，要保证冷却均匀，以减少因收缩不均引起的变形。

冷却系统

冷却效率：冷却水道的布局要合理，使冷却水能够均匀地流过型腔表面，快速带走热量。如对于大型中空制品模具，可采用多回路冷却水道，确保各个部位冷却速度一致。

冷却均匀性：通过优化冷却水道的形状、尺寸和间距，保证制品各部位冷却均匀，防止出现局部过热或过冷，导致制品产生变形、缩痕等缺陷。例如，对于壁厚不均匀的制品，在厚壁处可增加冷却水道的密度或提高冷却水流量。

排气系统

排气位置：在模具的分型面、型芯与型腔的配合间隙等位置设置排气槽或排气孔，以排出型坯与模具型腔之间的空气。特别是在制品的角落、边缘和厚壁部位，容易积聚空气，更应设置合理的排气结构。

排气量：根据制品的体积和成型速度，计算所需的排气量，确保在吹塑过程中空气能够及时排出，避免出现气泡、表面不平整等问题。一般来说，成型速度越快，所需的排气量越大。

脱模机构

顶出方式：根据制品的结构特点选择合适的顶出方式，如推杆顶出、推板顶出或气动顶出等。对于薄壁中空制品，为防止顶出时制品变形，可采用推板顶出或在制品内部设置顶出支撑结构。

顶出位置：顶出位置要合理分布，使制品在脱模过程中受到均匀的力，避免局部受力过大而损坏。通常顶出位置应选择在制品的加强筋、凸台或壁厚较大的部位。

模具材料

强度和耐磨性：模具在成型过程中要承受较高的压力和摩擦力，因此需要选择强度高、耐磨性好的模具材料，如P20钢、H13钢等，以保证模具的使用寿命。对于生产批量大的中空制品模具，可采用表面硬化处理或镀硬铬等方法提高模具的耐磨性。

耐腐蚀性：如果成型材料含有腐蚀性成分，或在潮湿的生产环境中使用，模具材料应具有良好的耐腐蚀性，如选用耐腐蚀的不锈钢材料，以防止模具表面生锈、腐蚀，影响制品质量。

中空成型技术能够实现连续生产，生产效率高，适用于大规模生产。中空成型技术的设备和材料成本相对较低，能够降低生产成本。中空成型技术生产的制品重量轻，便于运输和使用。中空成型技术能够生产各种形状和尺寸的中空制品，设计灵活，能够满足不同产品的需求。

聚对苯二甲酸乙二酯（PET）具有优异的透明度、阻隔性和机械性能，是生产饮料瓶、化妆品瓶等对外观和性能要求较高的中空制品的常用材料。通过拉伸吹塑成型的PET瓶，能够在保证良好的力学性能的同时，实现薄壁化，降低成本。