注塑成型可以使用多种塑料材料，常见的有：热塑性塑料：如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVC）、聚碳酸酯（PC）等。热塑性塑料在加热时熔融，冷却后固化，可以反复加热成型。热固性塑料：如酚醛树脂、环氧树脂等。热固性塑料在加热时发生化学反应，固化后不可再熔融。弹性体：如热塑性弹性体（TPE）、硅橡胶等。弹性体具有良好的弹性和柔韧性，常用于制作密封件、软管等。

随着技术的不断进步，注塑成型也在向更高效、更环保、更智能的方向发展。例如，微注塑成型技术可以生产微型精密零件，适用于医疗和电子行业；绿色注塑成型技术则注重使用可降解材料和减少能源消耗；智能注塑成型技术通过引入物联网和大数据分析，实现生产过程的实时监控和优化。

大连注塑成型时变形的注塑制品有哪些补救措施？

对于变形的注塑制品，可根据变形程度、制品特性和具体使用要求等，从物理矫正、后处理、表面处理等方面采取相应的补救措施，以下是具体介绍：

物理矫正

机械矫正：对于一些形状简单、变形程度较小的注塑制品，可以使用机械工具进行矫正。如用夹具、模具等对制品施加外力，使其恢复到接近设计的形状。将变形的塑料板材用平整的夹具固定，施加适当压力，保持一段时间，利用材料的弹性回复特性使其逐渐恢复平整。

热矫正：利用塑料的热塑性，对变形制品进行加热，使其处于热软化状态，然后施加外力使其恢复到正确形状，再进行冷却定型。对于一些薄壁的注塑制品，可将其放入温度适当的烘箱中加热，待其软化后取出，迅速放在平整的模具或平台上，施加一定压力使其冷却定型。

后处理

退火处理：将变形的注塑制品放入一定温度的烘箱或热水中，保持一段时间，使制品内部的应力得到充分释放，然后缓慢冷却，以消除因内应力引起的变形。一般来说，结晶型塑料的退火温度在其熔点以下10-20℃，非结晶型塑料的退火温度在玻璃化转变温度以上10-20℃。

调湿处理：对于一些吸湿性较强的塑料，如聚酰胺（尼龙）等，通过将制品放入湿度较大的环境中，使其吸收一定量的水分，从而达到稳定尺寸、减少变形的目的。通常将尼龙制品放入温度为50-60℃、相对湿度为60%-80%的环境中处理一段时间。

表面处理与修复

打磨与抛光：如果变形导致制品表面不平整，可以通过打磨和抛光的方法进行处理，使表面恢复光滑，改善外观质量。先用粗砂纸对不平整表面进行打磨，去除明显的凸起和凹陷，然后逐渐换用细砂纸进行精细打磨，后使用抛光设备进行抛光处理。

涂覆与喷涂：对于一些经过矫正后仍存在细微变形或表面缺陷的制品，可以通过涂覆或喷涂一层涂料或涂层来掩盖缺陷，同时还能起到保护制品表面的作用。如在变形的塑料外壳表面喷涂一层与原色相近的油漆，既能改善外观，又能增加表面的耐磨性和耐腐蚀性。

其他方法

化学矫正：对于某些特殊的塑料材质，可采用化学溶剂处理的方法来矫正变形。将制品表面擦拭干净，然后使用特定的化学溶剂轻轻涂抹在变形部位，溶剂会使塑料表面轻微溶胀，此时施加外力进行矫正，待溶剂挥发后，塑料固化定型。但这种方法需要谨慎操作，以免对制品造成损坏。

重新加工：如果变形程度非常严重，经过上述方法处理后仍无法满足使用要求，或者制品的结构复杂，难以通过简单方法矫正，那么可以考虑将变形的制品进行回收粉碎，重新进行注塑成型。

注塑成型（Injection Molding）是一种广泛应用于塑料制品生产的制造工艺。它通过将熔融的塑料材料注入模具中，冷却固化后形成所需的形状和尺寸。注塑成型技术因其高效、精确和可大规模生产的特点，在汽车、电子、医疗、家电等多个行业中得到了广泛应用。

注塑成型的主要设备是注塑机，其核心部件包括：注射装置：由料斗、加热筒、螺杆和喷嘴组成，负责将塑料加热熔融并注入模具。合模装置：由定模和动模组成，负责模具的闭合、锁紧和打开。液压系统：为注塑机提供动力，控制注射、合模、顶出等动作。控制系统：通过PLC或计算机控制注塑机的各项参数，如温度、压力、速度等，确保成型过程的精确性和稳定性。