挤出成型过程中出现的气泡、料花现象的解决方案！

    气泡、料花产生的原因：气泡造成的是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，（外快内慢）内部塑料产生收缩形成真空。如果是开模时瞬间出现多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模具或注塑条件问题。影响因素：塑料含有水分和挥发物；料温太高或太低；注射压力太小；流道和浇口的尺寸太大；塑料干燥不够，含有水分；塑料有分解；注射速度太快；模具排气不良；从加料端带入了空气。

    流纹的解决办法：

    蛇流纹：

    当浇口深度比模腔入口处深度小很多，而且充模速度很快，流体流动变化不稳定的射流流动时，前面的射流已经凝固，而后面的流动熔体充满模腔，这时候就会在制品表面出现像蛇一样的流纹。

特别在注射速度快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下，熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢，更易造成制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹。改变模具浇口角度，使模具浇口与模具动模夹角为4。

    解决措施：改变工艺条件。采用降低注塑速度的方法会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式呈扩展流动，扩展流动会使制品具有较好的质量，另外适当提高模温和熔体温度也会消减射流效应，也能使熔体流动成扩展流动。改变模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时，射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表面不明显。当浇口深度等于或接近模腔深度时，充模速度低，形成扩展流。

    波浪纹：

    解决措施：改变工艺条件。采用中压中速注射，随着注射速度的增加，熔体在相同流支长度上冷却时间减少，改变模腔结构、增加制品厚度。制品厚度较大，熔体冷却较慢，应力松弛时间相对延长，取向应力会减小，从而减少萤光纹。热处理（烘箱烘烤或热水煮）。热处理使大分子运动加剧，松弛时间缩短，从而减少萤光纹。熔体在模腔内流动时，靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上，而另一端被临近的分子链沿流动方向拉伸。因此在注塑速度小、注塑压力大或制品厚度较薄的情况下，靠近模腔壁的熔体剪切力最强、取向度最大，高分子在流动中被拉伸表现出内应力，致使制品表面出现。